Sikacrete®-920 UHP
Ultra-Hochleistungs-Faserverbundbaustoff UHFB
Zementgebundener, faserverstärkter, ultrahochfester Hochleistungsbaustoff für Schichtstärken bis zu 80 mm, der unter Zugabe von Stahlfasern die Anforderungen der SIA 2052 (UB) erfüllt.
- Ultrahohe mechanische Eigenschaften
- Ultrahohe Druck-, Biege- und Zugfestigkeiten
- Ermöglicht eine erhebliche Reduktion des Betonquerschnitts, Betonvolumens und Bewehrungsstahls, was zu leichten und schlanken Bauteilen führt
- Zeigt Verfestigungsverhalten, eine einzigartige Eigenschaft von UHFB
- Hervorragende Schlag- und Abriebfestigkeit
- Hervorragender Widerstand gegen Rissbildung durch Schwinden, thermische Spannungen und anderen Einwirkungen
- Sehr hohe Energieabsorptionsfähigkeit (Zähigkeit)
- Ultrakompaktes Material mit sehr geringer Porosität und Permeabilität
- Hervorragender Widerstand gegen Frost-Tausalz
Anwendung
- Erneuerung von Brückentragwerken und Parkdecks
- Erstellung von vorfabrizierten Elementen, z. B. Entwässerungsrinnen, Stützen, Träger
- Stark beanspruchte Verkehrs- und Lagerflächen
- Andere Anwendungsbereiche, z. B. abriebgefährdete Bauteile im Wasserbau oder der Industrie, jedes Bauteil das UHFB erfordert
- Soll nur von erfahrenen Fachleuten verwendet werden
Vorteile
- Ultrahohe mechanische Eigenschaften
- Ultrahohe Druck-, Biege- und Zugfestigkeiten
- Ermöglicht eine erhebliche Reduktion des Betonquerschnitts, Betonvolumens und Bewehrungsstahls, was zu leichten und schlanken Bauteilen führt
- Zeigt Verfestigungsverhalten, eine einzigartige Eigenschaft von UHFB
- Hervorragende Schlag- und Abriebfestigkeit
- Hervorragender Widerstand gegen Rissbildung durch Schwinden, thermische Spannungen und anderen Einwirkungen
- Sehr hohe Energieabsorptionsfähigkeit (Zähigkeit)
- Ultrakompaktes Material mit sehr geringer Porosität und Permeabilität
- Hervorragender Widerstand gegen Frost-Tausalz
Verpackung
| Sack: | 25 kg |
| Palette: | 42 x 25 kg (1050 kg) |
| BigBag: | 900 kg |
Farbe
Graues Pulver
Produktedetails
PRÜFZEUGNISSE
- CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung nach EN 1504-3: Betoninstandsetzungsprodukt für statisch relevante Instandsetzung (CC-Mörtel, R4)
- EN-1504-3: Hartl Ges. m.b.H., Seyring (AT) - Prüfbericht Nr. 014178
- Valtest AG, Lalden (CH): UHFB-Prüfung gemäss Merkblatt SIA 2052, Sorte UB - Prüfbericht Nr. 710530.05-1 und Nr. 710530.05-3
Chemische Basis
| Pulver/Premix: | Zement, Zusatzstoffe und ausgewählte Zuschlagstoffe |
| Stahlfasern: | Bekaert Dramix OL 13/.20 |
Haltbarkeit
Im ungeöffneten Originalgebinde: 6 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
Lagertemperatur zwischen +5 °C und +35 °C. Kühl und trocken lagern. Vor Feuchtigkeit schützen.
Produktdeklaration
| EN 1504-3: | Klasse R4 |
| SIA 2052: | Sorte UB |
Grösstkorn
| Dmax: | 1.0 mm |
Löslicher Chlorid-Ionen-Gehalt
| ≤ 0.05 % | (EN 1015-17) |
Abriebfestigkeit
| Hydraulischer Abrieb: | 0.9 (Klasse RM2, CNR) |
| Abriebfestigkeit nach Böhme: | < 7 cm3/50 cm2 |
Druckfestigkeit
| Ohne Stahlfasern: | > 45 MPa (1 Tag) |
| Mit Stahlfasern: | > 130 MPa (28 Tage) > 75 MPa (1 Tag) > 135 MPa (7 Tage) fUc: ≥ 120 N/mm2 |
| Beton-Klasse mit Stahlfasern: | C110/125 |
E-Modul (Druck)
| Ohne Stahlfasern: | 40 GPa |
| Mit Stahlfasern: | 47 GPa |
Biegezugfestigkeit
| Ohne Stahlfasern: | ≥ 6 MPa (1 Tag) |
| Mit Stahlfasern: | ≥ 17 MPa (1 Tag) |
| Mit Stahlfasern: | fUte: > 10 MPa fUtu: > 12 MPa eUtu: > 2 ‰ |
Zugfestigkeit
UHFB, Sorte UB (250 kg Stahlfasern/m3 Frischmörtel; 12.5 Gew.-%/Pulver)
| Mit Stahlfasern: | fUte: > 10 MPa fUtu: > 12 MPa eUtu: > 2 ‰ |
Schwinden
| Ohne Stahlfasern: | ~ 360 μm/m (90 Tage) |
| Mit Stahlfasern: | ~ 200 μm/m (90 Tage) |
Behindertes Schwinden/Quellen
| ≥ 2.0 MPa | (EN 12617-4) |
Haftzugfestigkeit
| ≥ 4.0 MPa | (28 Tage) |
Temperaturwechselverträglichkeit
Teil 1: Frost-Tau-Wechselbeanspruchung mit Tausalzangriff
| > 3.5 MPa | (50 Zyklen mit Tausalz) |
Brandverhalten
| Klasse A1 | (EN 13501-1) |
Kapillare Wasseraufnahme
| Ohne Stahlfasern: | w = 0.020 kg/(m2 * h0.5) |
| Mit Stahlfasern: | w = 0.029 kg/(m2 * h0.5) |
Wassereindringtiefe unter Druck
| ~ 3 mm | (5 bar, ohne Stahlfasern) |
Karbonatisierungswiderstand
| Karbonatisierungstiefe dk ≤ Bezugsbeton (MC(0.45)) | (EN 13295) |
Gebrauchstemperatur
Min. -30 °C, max. +80 °C
Eindringen von Chlorid-Ionen
| Ohne Stahlfasern: | < 0.134 % |
Applikation
Mischverhältnis
| Wassermenge: | 9.2 – 9.9 % |
| Stahlfasern: | 250 kg/m3 (~ 3.2 % Volumen) |
| Empfohlene Stahlfasern: | Bekaert Dramix OL 13/.20 |
Schichtdicke
Min. 20 mm, max. 80 mm
Lufttemperatur
Min. +5 °C, max. +30 °C
Untergrundtemperatur
Min. +5 °C, max. +30 °C
Verarbeitungszeit
| 45 – 60 Minuten | (9.9 % Wasser, +20 °C) |
| 15 – 20 Minuten | (9.2 % Wasser, +20 °C) |
Wichtig: Die Verarbeitungszeit hängt sehr stark von der beigefügten Wassermenge ab.
Wartezeit bis zur Nutzung
| Begehbar: | ~ 12 Stunden (> +10 °C) |
| Befahrbar: | ~ 24 Stunden (> +10 °C) (Druckfestigkeit: > 30 N/mm2) |
Fliessfähigkeit
| Nach dem Mischen: | ~ 300 mm |
| Nach 30 Minuten: | ~ 250 mm |
| Nach 1 Minute: | SF3 VS2 |
Abbindebeginn
| ~ 3 Stunden | (+20 °C) |
Abbindeende
| 8 – 9 Stunden | (+20 °C) |
Frischmörtel-Dichte
| Ohne Stahlfasern: | 2.33 kg/l |
| Mit Stahlfasern: | 2.50 kg/l |
Verbrauch
| Pro 1 mm Schichtstärke und m2: | ~ 2.13 kg Pulver |
Der Materialverbrauch ist von der Untergrundrauigkeit und der Dicke der applizierten Schicht abhängig.
Ergiebigkeit
| Ohne Stahlfasern: | 25 kg Pulver ergeben: ~ 11.7 l 900 kg Pulver ergeben: ~ 420 l |
| Mit Stahlfasern: | 25 kg Pulver ergeben: ~ 12.2 l 900 kg Pulver ergeben: ~ 440 l |
UNTERGRUNDBESCHAFFENHEIT
Beton
Der Untergrund muss sauber, fett- und ölfrei sein, ohne lose oder schlecht haftende Teile. Zementhaut, Anstriche oder andere Oberflächenbehandlungsmittel müssen vollständig entfernt sein.
Untergründe müssen immer eine genügende Rautiefe aufweisen.
Bei UHFB-Verbundbauteilen wird die Oberfläche des Betonuntergrunds mit Methoden wie Hochdruckwasserstrahlen, Sandstrahlen oder Kugelstrahlen aufgeraut. Die erforderliche Rautiefe der Oberfläche beträgt 3 – 5 mm bei Abtrag durch Hochdruckwasserstrahlen und 1 – 2 mm bei Sandstrahlen.
MISCHEN
Das Mischen von Sikacrete®-920 UHP erfordert einen Mischer mit hoher Scherkraft (Zwangsmischer für UHFB) und qualifiziertes Personal vor Ort. Die Anzahl der Mischer sollte auf die Menge des einzubauenden Materials abgestimmt sein, um die Wartezeit zwischen den einzelnen Chargen kurz zu halten.
Mischverfahren
Die gewünschte Konsistenz kann entweder mittels festgelegtem Wassergehalt (9.2 – 9.9 %) oder mittels Viskositätsmodifizierers erreicht werden. Bitte hierfür Technischen Verkaufsberater der Sika Schweiz AG kontaktieren.
Den Mischer und Timer starten und zeitglich Wasser und Pulver einmischen. Sobald das Pulver dosiert wurde, müssen die Fasern schnellstmöglich zudosiert werden. Idealerweise verfügt der Mischer über einen Spezialdeckel mit integriertem Rüttler zum Einbringen der Fasern. Damit kann das Risiko einer Klumpenbildung der Fasern verhindert werden.
Mischen, bis eine homogene Mischung entstanden ist. Die Mischzeit ist so kurz wie möglich zu halten und sollte nicht länger als 8 – 10 Minuten betragen.
Bei portioniertem Abfüllen in Schubkarren oder Dumpern sollte das Mischen unterbrochen werden, um die Materialtemperatur niedrig zu halten (diese sollte +25 °C nicht übersteigen).
Die maximal festgelegte Menge an Wasser darf nicht überschritten werden.
Wichtig: Die Eignung für einen Einbau im Gefälle muss projektspezifisch nachgewiesen werden. Je nach Untergrundrauigkeit sind erfahrungsgemäss, und unter Berücksichtigung der festgelegten Wassermengen oder mittels Viskositätsmodifizierers, Gefälle von bis zu 3 % möglich.
APPLIKATION
Sikacrete®-920 UHP nicht bei direkter Sonneneinstrahlung und/oder starkem Wind auftragen.
Eine unzureichende Sättigung des Untergrunds vor dem Auftragen führt dazu, dass der UHFB nicht seine vollen mechanischen Eigenschaften erhält. Das Produkt daher nur auf stabile, vorbereitete Untergründe auftragen.
Sikacrete®-920 UHP wird auf einen vorgängig wassergesättigten, an der Oberfläche jedoch mattfeuchten, Untergrund gegossen. Stehendes Wasser auf dem Untergrund muss entfernt werden. Bei winterlichen Verhältnissen darf die minimale Temperatur des Untergrunds +5 °C nicht unterschreiten.
Haftbrücke
Bei sehr gut vorbereiteten, mattfeuchten Untergründen mit einer Rautiefe von 3 – 5 mm kann grundsätzlich auf eine Haftbrücke verzichtet werden.
Bei sehr hohen Anforderungen an den Verbund ist die Verwendung von SikaScreed®-20 EBB zu empfehlen. Alternativ kann bei normalen Anforderungen an den Verbund Sika MonoTop®-1010 eingesetzt werden.
Verarbeitung
Da das frische Material mit einer Schubkarre oder einem Dumper zum Einbauort transportiert wird, muss der Mischer bzw. müssen die Mischer hoch genug platziert werden, um eine ordnungsgemässe Entleerung zu gewährleisten. Es kann auch eine Plattform neben dem Mischer verwendet werden, um den Arbeitern ein ordnungsgemässes und sicheres Dosieren zu ermöglichen.
Alternative Methoden für den Transport des gemischten Sikacrete®-920 UHP können freigegeben werden, z. B. auf einem Fahrzeug montierte Rührwerke und Pumpen. Alle Alternativen sollten mit dem Technischen Verkaufsberater der Sika Schweiz AG besprochen werden.
Der/die Mischer sollte(n) zwischen den Chargen so sauber wie möglich gehalten werden, um die Leistung der nachfolgenden Chargen zu gewährleisten.
Das Material kann unmittelbar nach dem Mischen ausgegossen werden, wobei darauf zu achten ist, dass der UHFB während des gesamten Vorgangs kontinuierlich fliesst, um Lufteinschlüsse zu vermeiden.
Endverarbeitung der Oberfläche
Keine Wasserzugabe während der Bearbeitung der Oberfläche.
Nach der Applikation wird Sikacrete®-920 UHP mittels Latte abgezogen. Für ein erleichtertes Glätten der Oberfläche kann eine Zwischennachbehandlung (SikaControl® E-150) nach dem Abziehen gleichmässig und deckend aufgesprüht und eingearbeitet werden.
NACHBEHANDLUNG
Der frische UHFB muss durch geeignete Massnahmen gegen zu schnelles Austrocknen geschützt werden. Es ist eine mörtelübliche Nachbehandlung, z. B. Abdecken mit feuchtem Vlies oder PE-Folie oder Applikation eines Verdunstungsschutzes (Sika® Antisol® E-20), durchzuführen.
Wird auf die mit Sika® Antisol® E-20 behandelte Oberfläche eine Beschichtung aufgebracht, muss Sika® Antisol® E-20 vorgängig mechanisch oder mit Heisswasserhochdruck entfernt werden. Über längere Zeit bewitterte Flächen mit Sika® Antisol® E-20 neigen zu Verschmutzung. Sika® Antisol® E-20 ist bis ca. 3 Stunden nach der Applikation vor Regeneinwirkung zu schützen.
Aushärtungsmassen oder Nachbehandlungsmittel dürfen nicht verwendet werden, wenn sie nachfolgend verwendete Produkte und Systeme beeinträchtigen könnten.
GERÄTEREINIGUNG
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Wasser reinigen.
Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.