SikaCor® PUR Color Neu
2-komponentige, seidenmatte, farbige Korrosionsschutzbeschichtung auf Polyurethanbasis mit Zinkphosphat als aktivem Korrosionsschutzpigment.
- 1-schichtig anwendbar
- UV- und farbtonstabil
- Zähelastisch und hart aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoss und Schlag
- Gute Chemikalienbeständigkeit
- Schnelle Härtung, auch bei tiefen Temperaturen
Anwendung
- Farbiger, robuster, schnellhärtender Korrosionsschutz für Stahlkonstruktionen.
- Besonders geeignet zur stationären Verarbeitung.
- Für Trockenschichtdicken von 80 - 160 μm in einem Arbeitsgang geeignet. Durch Zugabe von 1 Gew.-% SikaCor® PUR Beschleuniger (siehe entsprechendes Produktdatenblatt) wird eine sehr schnelle An- und Durchhärtung erreicht.
Vorteile
- 1-schichtig anwendbar
- UV- und farbtonstabil
- Zähelastisch und hart aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoss und Schlag
- Gute Chemikalienbeständigkeit
- Schnelle Härtung, auch bei tiefen Temperaturen
Verpackung
| Komp. A: | 27.6 kg |
| Komp. B: | 2.4 kg |
| Komp. A + B: | 30.0 kg Fertigmischung |
Farbe
RAL- und NCS-Farbtöne, seidenmatt
Geringe Farbtonabweichungen der aufgeführten Farbtöne sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar.
Produktedetails
Haltbarkeit
Im ungeöffneten Originalgebinde: 24 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
Lagertemperatur zwischen +5 °C und +20 °C. Kühl und trocken lagern.
Dichte
~ 1.4 kg/l
Feststoffgehalt nach Gewicht
~ 73 %
Feststoffgehalt nach Volumen
~ 56 %
Chemische Beständigkeit
SikaCor® PUR Color Neu ist beständig gegen Witterungseinflüsse, erhöhte Feuchtigkeit und gegen kurzzeitige Einwirkung von Tausalz, Säure- und Laugendämpfen, Ölen, Fetten, Treibstoffen und Lösemitteln.
Thermische Beständigkeit
| Trockene Hitze: | +120 °C |
| Kurzzeitig: | +150 °C |
Es können Farbtonveränderungen auftreten.
Applikation
Mischverhältnis
| Komp. A : B: | 92 : 8 (Gew.-Teile) |
Verdünnung
Sika® Verdünnung EG
Materialtemperatur
Min. +5 °C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %
Taupunkt
Keine Kondensation!
Die Untergrundtemperatur während der Applikation und Aushärtung muss mindestens 3 °C über dem Taupunkt liegen.
Oberflächentemperatur
Min. +5 °C
Min. 0 °C durch Zugabe von SikaCor® PUR Beschleuniger
Topfzeit
| Temperatur | Zeit |
| +10 °C | ~ 3 Stunden |
| +20 °C | ~ 2 Stunden |
| +30 °C | ~ 1 Stunde |
Trockengrad 6
| Trockenschichtdicke 80 μm | Trockenschichtdicke 160 μm | |
| +5 °C | 16 Stunden | 20 Stunden |
| +10 °C | 6 Stunden | 9 Stunden |
| +20 °C | 4 Stunden | 6 Stunden |
| +40 °C | 1 Stunde | 1.5 Stunden |
Nach Zugabe von 1 Gew.-% SikaCor® PUR Beschleuniger
| Trockenschichtdicke 80 μm | Trockenschichtdicke 160 μm | |
| +5 °C | 8 Stunden | 10 Stunden |
| +10 °C | 3 Stunden | 4 Stunden |
| +20 °C | 2 Stunden | 3 Stunden |
Aushärtezeit
| Vollständig ausgehärtet: | Innerhalb von einigen Tagen, je nach Schichtdicke und Temperatur. |
Prüfungen an der fertigen Beschichtung sollten erst nach der genannten Schlusstrockenzeit durchgeführt werden.
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Min. nach Erreichen des Trockengrades 6 (siehe Tabelle) mit sich selbst oder anderen Polyurethan-Deckbeschichtungen, z. B. SikaCor® EG-4, SikaCor® EG-5, überarbeitbar.
Verbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/Theoretische Ergiebigkeit ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke
| Trockenschichtdicke: | 80 µm |
| Nassschichtdicke: | 145 µm |
| Verbrauch: | 0.200 kg/m2 |
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2½ gemäss EN ISO 12944, Teil 4. Frei von Schmutz, Öl und Fett und Korrosionsprodukten.
Verzinkter Stahl
Frei von Schmutz, Öl, Fett und Korrosionsprodukten.
Bei dauernder Unterwasserbelastung und Kondenswasserbelastung Flächen leicht mit einem ferritfreien Strahlmittel anstrahlen (Sweep-Strahlen).
MISCHEN
Vor dem Mischen Komp. A und Komp. B maschinell aufrühren (langsam beginnen und bis max. 300 U/Min.).
Die Komp. A und Komp. B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben.
Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren, elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschliessend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf max. 300 U/Min. steigern. Die Mischdauer beträgt min. 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt.
Gemischtes Material in ein sauberes Gefäss umfüllen (umtopfen) und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen.
APPLIKATION
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmässiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton gegebenenfalls weitere Arbeitsvorgänge vorzusehen. Zweckmässigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen
Unverdünnt verarbeitbar.
Spritzen
| Düse: | 1.5 - 2.5 mm |
| Druck: | 3 - 5 bar |
Unbedingt einen Öl- und Wasserabscheider verwenden.
Gegebenenfalls max. 3 Gewichts-% Sika® Verdünnung EG zugeben.
Airless-Spritzen
| Spritzdruck in der Pistole: | Min. 180 bar |
| Düsen: | 0.38 - 0.53 mm |
| Spritzwinkel: | 40° - 80° |
Gegebenenfalls max. 3 Gewichts-% Sika® Verdünnung EG zugeben.
GERÄTEREINIGUNG
Sika® Verdünnung EG