Sika® Ucrete® HF 100 RT

• Classe de propriétés antidérapantes R10 (avec traitement au rouleau à pointes) et R11
• Homologation en tant que système de protection de surface dans le secteur alimentaire (HACCP, conformité IFS)
• Essai de résistance au feu B_fl-s1
• Preuve de l’absence de COV et d’aldéhydes (Eurofins Indoor Air Comfort Gold)
• Preuve de l’absence d’effet d’altération du goût
• Preuve de l’absence d’absorption d’eau
• Aptitude au nettoyage identique à celle de l’acier inoxydable
• Halal Certification Europe (HCE)

Hybride aqueux à base de polyuréthane et de ciment

En emballage d'origine non entamé:

Les emballages d’origine fermés doivent être stockés dans un endroit sec et dans une plage de températures comprises entre +5 °C et +30 °C (idéalement entre +18 °C et +25 °C). Il faut éviter toute exposition directe au soleil et toute descente en dessous des températures prescrites.

Pour toutes les informations relatives à la manipulation et au stockage en toute sécurité, veuillez consulter la fiche de données de sécurité en vigueur.

Résistant à un grand nombre de produits chimiques. Données détaillées sur demande.

Min. -40 °C, max. +120 °C

~ 9 mm

Min. +15 °C, max. +30 °C

Min. +8 °C, max. +30 °C

Min. +8 °C, max. +30 °C

Remarque: Les durées indiquées sont approximatives et peuvent varier en fonction de l’humidité de l’air, de la température ambiante et de la température du support.

De par leur rigidité, les revêtements Sika® Ucrete® ne peuvent pas suivre les mouvements des fissures sur un support. Tout mouvement de fissure doit donc être exclu.

En cas de fissures, il faut tout d’abord en déterminer la cause et la nature, ce qui nécessite la plupart du temps le prélèvement de carottes. Le remplissage par adhérence de fissures doit être effectué selon les règles générales de l’art de la construction.

Sika® Ucrete® HF 100 RT est appliqué sur une surface apprêtée et/ou enduite d’une masse de ragréage.

Les supports à traiter doivent être solides, très adhérents et porteurs, exempts de toute particule volante et substance à effet séparateur, telle que l’huile, la graisse ou autres substances analogues. Un traitement préalable du support par grenaillage, par jet d’eau à haute ou très haute pression ou autre procédé analogue, est impératif avant toute application de la couche de fond.

Après le traitement préalable du support, la résistance à l’arrachement du support doit être d’au moins 1.5 N/mm².

Le support à recouvrir doit être protégé contre l’humidité ascensionnelle ou l’eau sous pression.

Les supports suivants sont considérés comme aptes à être traités avec le béton de polyuréthane Sika® Ucrete®. Un traitement préalable en bonne et due forme du support est une condition indispensable.

• Couche de support monolithique en béton, armée (min. C25/30) selon la norme DIN EN 206-1, sauf béton léger
• Chapes en ciment à base de polymères modifiés, min. CT-C30-F4, épaisseur de couche minimale de 25 mm, selon la norme DIN 18560-3
• Chapes en ciment à base de polymères modifiés sur couche d’isolation, min. CT-C40-F5, épaisseur de couche minimale de 75 mm, selon la norme DIN 18560-2
• Chapes en ciment à base de polymères modifiés sur couche d’étanchéité, min. CT-C40-F5, épaisseur de couche minimale de 75 mm, selon la norme DIN 18560-4
• Surfaces en terrazzo à base de ciment
• Revêtements Sika® Ucrete® déjà existants

Sika® Ucrete® peut être mis en œuvre sur du béton de 7 jours (ce qui correspond à une humidité résiduelle comprise entre 6 et 8 %, mesurée selon la méthode CM) ou sur une chape en ciment améliorée de résines synthétiques de 2 à 3 jours.

Verser tout d’abord la Partie 1, la Partie 2 et la Partie 4 dans un récipient propre et mélanger soigneusement à l’aide d’un agitateur à vitesse lente, à environ 300 tr/min. Il faut veiller à ce que les composants forment une masse uniforme sans résidus. Lors du processus de mélange des composants, il faut veiller à ce que le fond et les bords du récipient de mélange soient également atteints par les pales de l’agitateur.

Le processus de mélange doit être effectué jusqu’à l’obtention d’une masse homogène, ce qui prend en règle générale entre 30 secondes et 1 minute maximum. La présence d’un malaxeur à mélange forcé sur le chantier est impérative.

La Partie 3 est ensuite ajoutée lentement au matériau préalablement mélangé, puis mélangée pendant 3 minutes supplémentaires (à température ambiante). Veiller à ce que le mélange soit exempt de grumeaux.

Seuls des kits complets doivent être mis en œuvre par le client. En cas de kits incomplets, ceux-ci ne peuvent pas être mélangés.

Chaque lot de matériau doit être mélangé pendant une durée identique dans le malaxeur à mélange forcé.

La température des composants doit se situer entre +18 °C et +22 °C lors du processus de mélange.

Après le mélange, le matériau est appliqué de préférence debout à l’aide d’un racloir à pointes. La longueur des pointes doit être choisie en fonction de l’épaisseur de la couche. Il est également possible d’effectuer l’application à genoux à l’aide de la truelle.

Outre la température du matériau, la température du support est également d’une importance capitale lors de la mise en œuvre de béton de polyuréthane. De base, en cas de températures basses, les réactions chimiques sont ralenties, ce qui augmente également les temps de recouvrement et de praticabilité. Dans le même temps, l’augmentation de la viscosité peut entraîner également une augmentation de la consommation par unité de surface. En cas de températures élevées, les réactions chimiques sont accélérées, ce qui diminue d’autant les temps indiqués dans le tableau. Pour le reste, les directives en vigueur pour la mise en œuvre des résines réactives dans la construction en béton s’appliquent.

La mise en œuvre ne peut être effectuée que par des applicateurs formés aux produits Sika® Ucrete®.

En cas d’interruption des travaux, tous les outils de travail devant être réutilisés doivent être soigneusement nettoyés avec le Sika® Diluant C (uniquement pour le nettoyage).

Les impuretés durcies ne peuvent être éliminées que mécaniquement.