Sika® Ucrete® BC 9

Les certificats d’essai des revêtements de sol Sika® Ucrete® correspondants sont applicables.

Hybride aqueux à base de polyuréthane et de ciment

En emballage d'origine non entamé:

Les emballages d’origine fermés doivent être stockés dans un endroit sec et dans une plage de températures comprises entre +5 °C et +30 °C (idéalement entre +18 °C et +25 °C). Il faut éviter toute exposition directe au soleil et toute descente en dessous des températures prescrites.

Pour toutes les informations relatives à la manipulation et au stockage en toute sécurité, veuillez consulter la fiche de données de sécurité en vigueur.

Min. -40 °C, max. +120 °C

9 mm

Min. +15 °C, max. +25 °C

Min. +8 °C, max. +30 °C

Ne pas utiliser en présence de condensation atmosphérique ou lorsque celle-ci est susceptible de se produire avant le durcissement complet, par exemple, lorsque le point de rosée est atteint ou lorsque la température de l’air ou du support est inférieure à 3 °C au-dessus du point de rosée.

Pendant l’application, la température du support doit être supérieure d’au moins 3 °C à la température du point de rosée.

Min. +8 °C, max. +30 °C

Remarque: Les durées indiquées sont approximatives et peuvent varier en fonction de l’humidité de l’air, de la température ambiante et de la température du support.

16 – 18 kg/m²

De par leur rigidité, les revêtements Sika® Ucrete® ne peuvent pas suivre les mouvements des fissures sur un support. Tout mouvement de fissure doit donc être exclu.

En cas de fissures, il faut tout d’abord en déterminer la cause et la nature, ce qui nécessite la plupart du temps le prélèvement de carottes. Le remplissage par adhérence de fissures doit être effectué selon les règles générales de l’art de la construction.

Sika® Ucrete® BC 9 est appliqué sur une surface dont le support a été préalablement traité et, le cas échéant, apprêté. Pour les supports poreux, il est recommandé d’appliquer, en plus, une couche de fond ou une masse de ragréage, afin d’éviter une éventuelle formation de bulles.

Les supports à traiter doivent être solides, très adhérents et porteurs, exempts de toute particule volante et substance à effet séparateur, telle que l’huile, la graisse ou autres substances analogues. Un prétraitement du support par grenaillage est impératif avant toute application du produit Sika® Ucrete® BC 9 ou, le cas échéant, de Sika® Ucrete® PFS, Sika® Ucrete® PLC ou Sika® Ucrete® PSC.

Après le traitement préalable du support, la résistance à l’arrachement du support doit être d’au moins 1.5 N/mm2.

Le support à recouvrir doit être protégé contre l’humidité ascensionnelle ou l’eau sous pression.

Les supports suivants sont considérés comme aptes à être traités avec le béton de polyuréthane Sika® Ucrete®. Un traitement préalable en bonne et due forme du support est une condition indispensable.

• Couche de support monolithique en béton, armée (min. C25/30) selon la norme DIN EN 206-1, sauf béton léger
• Chapes en ciment à base de polymères modifiés, min. CT-C30-F4, épaisseur de couche minimale de 25 mm, selon la norme DIN 18560-3
• Chapes en ciment à base de polymères modifiés sur couche d’isolation, min. CT-C40-F5, épaisseur de couche minimale de 75 mm, selon la norme DIN 18560-2
• Chapes en ciment à base de polymères modifiés sur couche d’étanchéité, min. CT-C40-F5, épaisseur de couche minimale de 75 mm, selon la norme DIN 18560-4
• Surfaces en terrazzo à base de ciment
• Revêtements Sika® Ucrete® déjà existants

Sika® Ucrete® peut être mis en œuvre sur du béton de 7 jours (ce qui correspond à une humidité résiduelle comprise entre 6 et 8 %, mesurée selon la méthode CM) ou sur une chape en ciment améliorée de résines synthétiques de 2 à 3 jours.

Verser tout d’abord la Partie 1, la Partie 2 et la Partie 4 dans un récipient propre et mélanger soigneusement à l’aide d’un agitateur à vitesse lente, à environ 300 tr/min. Il faut veiller à ce que les composants forment une masse uniforme sans résidus. Lors du processus de mélange, le fond et les bords du récipient de mélange doivent être également être atteints par les pales de l’agitateur.

Le processus de mélange doit être effectué jusqu’à l’obtention d’une masse homogène, ce qui prend en règle générale entre 30 secondes et 1 minute maximum. Le matériau est ensuite versé dans le récipient de mélange du malaxeur à mélange forcé. La présence d’un malaxeur à mélange forcé sur le chantier est impérative.

La Partie 3 est ensuite ajoutée lentement au matériau préalablement mélangé, puis mélangée pendant 3 minutes supplémentaires (à température ambiante). Veiller à ce que le mélange soit exempt de grumeaux.

Seuls des kits complets doivent être mis en œuvre par le client. En cas de kits incomplets, ceux-ci ne peuvent pas être mélangés.

Chaque lot de matériau doit être mélangé pendant une durée identique dans le malaxeur à mélange forcé.

Remarque: En cas d’utilisation de Sika® Ucrete® Accelerator, prière de tenir compte de la fiche technique du produit correspondant.

Après le mélange, le matériau est appliqué à l’aide d’un racloir à pointes sur la surface préparée et éventuellement apprêtée. La longueur des pointes doit être choisie en fonction de l’épaisseur de la couche.

Immédiatement après l’application, les traces de raclage doivent être éliminées à l’aide de rouleaux à pointes, en effectuant des mouvements croisés. Les rouleaux doivent être dotés de disques individuels, tournant librement les uns par rapport aux autres, afin d’éviter la formation de bourrelets dans le matériau lors de la rotation des rouleaux.

Outre la température du matériau, la température du support est également d’une importance capitale lors de la mise en œuvre de béton de polyuréthane. De base, en cas de températures basses, les réactions chimiques sont ralenties, ce qui augmente également les temps de recouvrement et de praticabilité. Dans le même temps, l’augmentation de la viscosité peut entraîner également une augmentation de la consommation par unité de surface. En cas de températures élevées, les réactions chimiques sont accélérées, ce qui diminue d’autant les temps indiqués dans le tableau. Pour le reste, les directives en vigueur pour la mise en œuvre des résines réactives dans la construction en béton s’appliquent.

La mise en œuvre ne peut être effectuée que par des applicateurs formés aux produits Sika® Ucrete®.

Pour obtenir les propriétés antidérapantes souhaitées, saupoudrer un agrégat de saupoudrage en fonction du système choisi, voir la fiche technique correspondante.

Le moment où les différents agrégats de saupoudrage sont saupoudrés est déterminant pour la qualité de la surface. Un saupoudrage trop précoce entraîne un enfoncement irrégulier de l’agrégat et donne des surfaces irrégulières ou ondulées. À l’inverse, si le saupoudrage est trop tardif, l’agrégat ne se lie pas suffisamment en profondeur, voire pas du tout, ce qui entraîne des défauts («bombements») à la surface.

À +20 °C (température du support et température du matériau), le moment optimal pour le saupoudrage est de 8 à 12 minutes après l’application.

Balayage et ponçage intermédiaire léger de la surface avec une ponceuse monodisque, grain 80. Appliquer ensuite Sika® Ucrete® TC ou TC Gloss à l’aide d’un racloir en caoutchouc (par exemple, Multitool Vikan Ultra Hygiene de largeur 40 cm) et passer un rouleau à poils courts (hauteur de poils de 11 mm, largeur de 40 cm).

En cas d’interruption des travaux, tous les outils de travail devant être réutilisés doivent être soigneusement nettoyés avec le Sika® Diluant C (uniquement pour le nettoyage).

Les impuretés durcies ne peuvent être éliminées que mécaniquement.