SikaCor® EG-120
Revêtement de finition bicomposant à base de polyuréthane présentant une excellente stabilité des teintes ainsi qu'une excellente résistance au farinage.
- Bon rendement grâce à une teneur en corps solides élevée et à une basse teneur en solvants
- Epaisseurs de film sec de 120 μm par passe de travail
- Excellente adhérence sur l’acier comme système monocouche
- Excellente résistance aux intempéries et aux UV
- Adhère directement sur l’acier zingué et l'aluminium
- Pauvre en solvants selon le groupement des professionnels en matière de matériaux de revêtements pour la protection anticorrosion dans VdL (VdL-RL 04)
Utilisation
- Revêtement décoratif à usage multiple comme protection anticorrosion en particulier pour les ponts, tuyauteries, réservoirs, installations portuaires et industrielles, installations d’épuration des eaux ainsi que pour la grande mécanique, en atmosphère agressif, dans les domaines de l’eau, de l’eau de mer et des eaux usées.
- Approprié tout spécialement comme système monocouche pour les constructions métalliques à l’intérieur.
- Lors d’application stationnaire, est approprié comme revêtement transportable ayant une résistance mécanique élevée.
- L'adjonction de 1 % en poids de l'accélérateur Sika® PUR Accélérateur (voir les détails dans la fiche technique du produit SikaCor® PUR Accélérateur), permet d'atteindre un durcissement très rapide.
Avantages
- Bon rendement grâce à une teneur en corps solides élevée et à une basse teneur en solvants
- Epaisseurs de film sec de 120 μm par passe de travail
- Excellente adhérence sur l’acier comme système monocouche
- Excellente résistance aux intempéries et aux UV
- Adhère directement sur l’acier zingué et l'aluminium
- Pauvre en solvants selon le groupement des professionnels en matière de matériaux de revêtements pour la protection anticorrosion dans VdL (VdL-RL 04)
Emballage
Mélange prêt à l'emploi
| Comp. A: | 8.5 kg | 13.5 kg* | 25.5 kg |
| Comp. B: | 1.5 kg | 1.5 kg* | 4.5 kg |
| Comp. A + B: | 10.0 kg | 15.0 kg* | 30.0 kg |
* Disponible uniquement en couleur DB.
Couleur
Couleurs RAL, NCS et DB
De légères différences dans les teintes indiquées sont inévitables pour des raisons de matières premières.
Détails du produit
CERTIFICATS
- Pour le revêtement de l'acier zingué, un certificat selon DIN EN ISO 12944, partie 6, est disponible.
- Testé pour les surfaces de contact des assemblages par boulons précontraints (SLV) ainsi que selon EN ISO 12944.
Conservation
En emballage d'origine non entamé: 24 mois à partir de la date de production
Conditions de stockage
Température de stockage entre +5 °C et +30 °C. Entreposer au frais et au sec.
Densité
| SikaCor® EG-120 (RAL): | ~ 1.3 kg/l |
| SikaCor® EG-120 (DB): | ~ 1.6 kg/l |
Teneur en corps solides en poids
| SikaCor® EG-120 (RAL): | ~ 80 % |
| SikaCor® EG-120 (DB): | ~ 83 % |
Teneur en corps solides en volume
| SikaCor® EG-120 (RAL): | ~ 70 % |
| SikaCor® EG-120 (DB): | ~ 70 % |
Résistance thermique
Dépend du revêtement de fond utilisé.
| Chaleur sèche jusqu'à: | ~ +120 °C |
| Temporairement jusqu'à: | ~ +150 °C |
| Chaleur humide jusqu'à: | ~ +50 °C |
En cas de températures élevées, veuillez contacter le conseiller technique de vente de Sika Schweiz AG.
Résistance chimique
SikaCor® EG-120 résiste aux intempéries et aux influences atmosphériques (rurales, urbaines et industrielles), à l'eau, aux eaux usées, à l'eau de mer, aux sels de déverglaçage, huiles, graisses et aux influences passagères de carburants et solvants.
Application
Rapport de mélange
| Couleurs RAL | Couleurs DB | |
| Comp. A : B: | 85 : 15 (parts en poids) | 90 : 10 (parts en poids) |
Diluant
Sika® Diluant EG
Température du matériau
Min. +5 °C
Humidité relative de l'air
Max. 85 %
Point de rosée
Pas de condensation!
Lors de l'application et du durcissement, la température du support doit être au minimum de 3 °C supérieure au point de rosée.
La surface doit être sèche et exempte de glace.
Température du support
Min. +5 °C
Min. 0 °C en ajoutant l'accélérateur SikaCor® PUR Accélérateur
Durée de vie en pot
| Température | Durée |
| +10 °C | ~ 3 heures |
| +20 °C | ~ 2 heures |
| +30 °C | ~ 1 heure |
Ajout de 1 % en poids de SikaCor® PUR Accélérateur
| +10 °C | Après ~ 1.5 heures |
| +20 °C | Après ~ 1 heure |
Temps de durcissement
| Durcissement complet: | Dans un délai de 1 - 2 semaines, suivant l'épaisseur de couche et la température. |
Les tests du revêtement terminé ne doivent être exécutés qu’après le temps de séchage final indiqué.
Temps d'attente entre les couches
Min. jusqu'au degré de séchage 6, max. 12 mois
En cas de temps d'attente plus longs, veuillez contacter le conseiller technique de vente de Sika Schweiz AG.
Avant la passe de travail suivante, enlever les éventuelles salissures.
Degré de séchage 6
| Epaisseur du film sec | 80 μm | 120 μm |
| +5 °C | Après 20 heures | Après 25 heures |
| +20 °C | Après 9 heures | Après 11 heures |
| +40 °C | Après 2 heures | Après 3 heures |
Ajout de 1 % en poids de SikaCor® PUR Accélérateur
| Epaisseur du film sec | 80 μm | 120 μm |
| +10 °C | Après 12 heures | Après 15 heures |
| +20 °C | Après 4 heures | Après 5 heures |
Consommation
Consommation de matière théorique/rendement théorique sans perte pour une épaisseur de couche moyenne de
Couleurs RAL
| Epaisseur du film sec: | 80 µm | 120 µm |
| Epaisseur du film humide: | 115 µm | 170 µm |
| Consommation: | 0.149 kg/m2 | 0.223 kg/m2 |
Couleurs DB
| Epaisseur du film sec: | 80 µm | 120 µm |
| Epaisseur du film humide: | 115 µm | 170 µm |
| Consommation: | 0.183 kg/m2 | 0.274 kg/m2 |
Les épaisseurs de couche indiquées pour les couches de fond ne tiennent pas compte des facteurs de correction pour les surfaces rugueuses selon ISO 19840.
Lors d'une application par pulvérisation, il est possible, avec SikaCor® EG-120, d'atteindre des épaisseurs de couche sèches allant jusqu'à 120 μm en une passe de travail.
PRÉPARATION DU SUPPORT
Acier
Décapage par projection d'abrasifs jusqu'au degré de préparation Sa 2½ selon EN ISO 12944, partie 4. Exempt de salissures, d'huile et de graisse.
Acier zingué, acier inoxydable et aluminium
Exempt de salissures, d'huile, de graisse et produits d'oxydation.
En cas d'exposition permanente à l'eau souterraine et à l'eau de condensation, sabler légèrement au moyen d'un agent de sablage exempt de ferrite (sablage sweep).
MALAXAGE DES PRODUITS
Avant d'effectuer le mélange remuer le composant A et le composant B à l'aide d'un mélangeur (d'abord lentement puis augmenter la vitesse jusqu'à max. 300 t/min.).
Avant la mise en œuvre, mélanger ensemble les composants A et B avec précaution dans le rapport de mélange prescrit.
Pour éviter des éclaboussures ou même un débordement du liquide, mélanger brièvement, à bas régime, les composants au moyen d'un malaxeur électrique à réglage progressif. Augmenter ensuite la vitesse de malaxage jusqu'à un malaxage intensif de 300 t/min. au maximum. La durée de mélange est de 3 minutes au minimum et ne sera terminée qu'une fois le mélange devenu homogène.
Transvaser le matériau ainsi mélangé dans un récipient propre et remuer une nouvelle fois brièvement comme décrit ci-dessus.
APPLICATION
L’épaisseur de couche requise peut être atteinte par procédé de giclage au pistolet airless. L’obtention d’une épaisseur de couche uniforme ainsi qu’une optique régulière dépend du mode d’application. En général, c’est une application par procédé de giclage qui donne les meilleurs résultats. L’adjonction de solvants réduit la résistance au fluage et l’épaisseur de couche du film sec. Lors d’une application au pinceau ou au rouleau, il faut éventuellement prévoir d’autres passes de travail selon la construction, les données locales et la teinte afin d’obtenir l’épaisseur de couche exigée. Avant le début des travaux de revêtement, il convient d’effectuer une surface-échantillon sur place pour définir si le mode d’application choisi répond aux exigences.
Au pinceau ou au rouleau
Pour obtenir une surface d’aspect esthétique, en cas de matériaux de revêtement micacés, il est recommandé d’exécuter la dernière couche de finition au pistolet, respectivement de l’appliquer au pinceau ou au rouleau en travaillant toujours dans le même sens afin d’éviter la formation de stries.
Au pistolet
| Buse: | 1.5 - 2.5 mm |
| Pression: | 3 - 5 bars |
Il est indispensable d'utiliser un séparateur d'eau et d'huile.
Le cas échéant, ajouter au maximum 5 % en poids de Sika® Diluant EG.
Au pistolet airless
| Pression dans le pistolet: | Min. 180 bars |
| Buse: | 0.38 - 0.53 mm (15 - 21) |
| Angle de pulvérisation: | 40° - 80° |
Le cas échéant, ajouter au maximum 5 % en poids de Sika® Diluant EG.
NETTOYAGE DES OUTILS
Sika® Diluant EG