SikaCor® HM Primer

• Testé et autorisé comme couche de fond selon le standard allemand ZTV-ING, partie 7, alinéa 4 (Systèmes d'étanchéité sous le bitume sur les chaussées orthotropes pour ponts métalliques).
• Testé et autorisé comme couche de fond selon le standard allemand ZTV-ING, partie 7, alinéa 5 (Revêtements de chaussées et trottoirs).
• Testé et autorisé comme couche de fond possible selon le standard de la  Deutsche Bahn DBS 918084 page 84) pour les ponts métalliques rivetés et soudés avec lit de ballast (auges à ballast).

En emballage d'origine non entamé: 36 mois à partir de la date de production

Température de stockage entre +5 °C et +30 °C. Entreposer au frais et au sec.

~ 1.6 kg/l

~ 77 %

~ 60 %

Sels de déverglaçage et autres conditions courantes qui sont provoquées par le trafic et la température.

Sika® Diluant EG

Min. +5 °C

Max. 85 %, à part si la température de l'objet est nettement plus élevée que la température du point de rosée

Pas de condensation!

Lors de l'application et du durcissement, la température du support doit être au minimum de 3 °C supérieure au point de rosée.

Min. +5 °C

Les tests du revêtement terminé ne doivent être exécutés qu’après le temps de séchage final indiqué.

Min. 1 jour (+20 °C), max. 6 jours jusqu'à l'application de SikaCor® HM Mastic resp. max. 30 jours jusqu'à l'application de SikaCor® Elastomastic TF

En cas de plus longs temps d'attente, veuillez contacter le conseiller technique de vente de Sika Schweiz AG.

Avant l'application de la passe de travail suivante, enlever les éventuelles salissures qui seraient présentes.

Consommation de matière théorique/rendement théorique sans perte pour une épaisseur de couche moyenne de

Avec SikaCor® HM Primer, il est possible d'atteindre des épaisseurs de couches sèches jusqu'à 120 μm en une passe de travail.

Acier

Décapage par projection d'abrasifs jusqu'au degré de pureté Sa 2½ selon EN ISO 12944, partie 4. Exempt de salissures, huile et graisse.

Degré de rugosité "moyenne (G)" selon EN ISO 8503-2.

Pour les auges à ballast selon DBS 918084, le degré de rugosité "grossier (G)" est exigé.

Avant d'effectuer le mélange remuer le composant A et le composant B à l'aide d'un mélangeur (d'abord lentement puis augmenter la vitesse jusqu'à max. 300 t/min.).

Avant la mise en œuvre, mélanger ensembles les composants A et B avec précaution dans le rapport de mélange prescrit.

Pour éviter des éclaboussures ou même un débordement du liquide, mélanger brièvement, à bas régime, les composants au moyen d'un malaxeur électrique à réglage progressif. Augmenter ensuite la vitesse de malaxage jusqu'à un malaxage intensif de 300 t/min. au maximum. La durée de mélange est de 3 minutes au minimum et ne sera terminée qu'une fois le mélange devenu homogène.

Transvaser le matériau ainsi mélangé dans un récipient propre et remuer une nouvelle fois brièvement comme décrit ci-dessus.

L’épaisseur de couche requise peut être atteinte par procédé de giclage au pistolet airless. L’obtention d’une épaisseur de couche uniforme ainsi qu’une optique régulière dépend du mode d’application. En général, c’est une application par procédé de giclage qui donne les meilleurs résultats. L’adjonction de solvants réduit la résistance au fluage et l’épaisseur de couche du film sec. Lors d’une application au pinceau ou au rouleau, il faut éventuellement prévoir d’autres passes de travail selon la construction, les données locales et la teinte afin d’obtenir l’épaisseur de couche exigée. Avant le début des travaux de revêtement, il convient d’effectuer une surface-échantillon sur place pour définir si le mode d’application choisi répond aux exigences.

Au pinceau ou au rouleau

Les rouleaux et les pinceaux doivent être résistants aux solvants.

Au pistolet airless

Si nécessaire, il est possible d'ajouter au maximum 3 % diluant Sika® EG pour corriger la viscosité d'application.

SikaCor® Cleaner