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Sikadur®-42+ HE Cold Climate

Mortier de scellement à 3 composants, haute performance, autonivelant, à base de résine époxy

Le mortier de scellement à 3 composants haute performance à base de résine époxy développe une résistance initiale élevée et convient pour de nombreuses applications statiques ou dynamiques avec scellement précis à l'intérieur et à l'extérieur. Le produit est conçu pour des épaisseurs de couche de 10 – 150 mm et une plage de température d’application de +5 °C à +30 °C.

  • Epaisseur de couche élevée jusqu'à 150 mm
  • Haute résistance à la compression
  • Mischungsfertige, vorgemischte Einheiten
  • Bonne fluidité
  • Tolérance à l'humidité
  • Bonne résistance mécanique
  • Très faible retrait
  • Faible coefficient de dilatation thermique
  • Bonne résistance au fluage
  • Bonne résistance aux vibrations
  • Réactivité élevée pour les applications par basses températures (+5 °C) et augmentation rapide de la résistance
  • Imperméable à la plupart des liquides et à la vapeur d'eau
  • Pompable
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Utilisation

Scellement et fixation haute résistance des éléments suivants Barres d’ancrage, ancrages, tirants, attaches, poteaux de glissières de sécurité, poteaux de barrière et de garde-corps
Scellement précis des éléments suivants Fondations de machine, socles pour machines légères et lourdes, y compris sollicitations par à-coups et machines vibrantes, moteurs à piston, compresseurs, pompes et presses, culées de pont
Réparation des éléments suivants Structures en béton éclatées, dalles de fondation industrielles, remplissage de cavités et de vides, pistes de décollage et d'atterrissage, aires de stationnement, parkings  

Avantages

  • Epaisseur de couche élevée jusqu'à 150 mm
  • Haute résistance à la compression
  • Mischungsfertige, vorgemischte Einheiten
  • Bonne fluidité
  • Tolérance à l'humidité
  • Bonne résistance mécanique
  • Très faible retrait
  • Faible coefficient de dilatation thermique
  • Bonne résistance au fluage
  • Bonne résistance aux vibrations
  • Réactivité élevée pour les applications par basses températures (+5 °C) et augmentation rapide de la résistance
  • Imperméable à la plupart des liquides et à la vapeur d'eau
  • Pompable

Emballage

Emballages perdus prédosés

Comp. A + B + C:

5.1 kg (seau)

20.4 kg (seau)

Palette:

44 x 5.1 kg (224.4 kg)

12 x 20.4 kg (244.8 kg)


Emballages industriels

Comp. A + B + C:142.5 kg


Comp. C

Sac:

17.65 kg

Couleur

Gris

Détails du produit

Durabilité / Certifications / Agréments

INFORMATIONS ENVIRONNEMENTALES

  • Contribue à la conformité au crédit «Materials and Resources (MR): Building Product Disclosure and Optimization – Environmental Product Declarations» sous LEED® v4 (1 point)
  • Contribue à la conformité au crédit«Materials and Resources (MR): Building Product Disclosure and Optimization – Material Ingredients» sous LEED® v4 (1 point)
  • Déclaration environnementale de produit (EPD) de IBU

CERTIFICATS

Marquage CE et déclaration de performance selon EN 1504-6: Ancrage de fers d'armature

 
Informations sur le produit

Base chimique

Résine époxy, matières de remplissage et granulats sélectionnés

Conservation

En emballage d'origine non entamé: 24 mois à partir de la date de production

Conditions de stockage

Température de stockage entre +5 °C et +30 °C. Entreposer au sec. Protéger de l'influence directe des rayons du soleil et de l'humidité.

Densité

Comp. A + B + C:2.3 kg/l
Informations techniques

Résistance à la compression

Temps de durcissement

Température de durcissement

+5 °C

+15 °C

+23 °C

1 jour

15 N/mm2

73 N/mm2

89 N/mm2

3 jours

78 N/mm2

82 N/mm2

98 N/mm2

7 jours

91 N/mm2

101 N/mm2

105 N/mm2

28 jours

92 N/mm2

105 N/mm2

110 N/mm2

Module d'élasticité (compression)

21 000 N/mm2

(EN 196-1)

Surface d'appui effective

> 85 %

(ASTM C1339)

Résistance à la traction par flexion

30 N/mm2

(ISO 178)

27 N/mm2

(ASTM C580)

Module d'élasticité (traction par flexion)

18 000 N/mm2

(ASTM C580)

Résistance à la traction

15 N/mm2

(EN ISO 527-2)

Résistance à l'arrachement

> 75 kN

(EN 1881)

Retrait

-0.018 %

(DIN 52450)

Fluage

0.98 % à 4.14 N/mm2

(600 psi)/31 500 N (+60 °C)

0.81 % à 2.76 N/mm2

(400 psi)/21 000 N (+60 °C)

Contrainte d'adhérence de traction

4.0 N/mm2

(Cassure dans le béton)

8.5 N/mm2

(Acier) 

Coefficient de dilatation thermique

Min. -30 °C, max. 0 °C:

2.01 × 10-5/K

Min. 0 °C, max. +30 °C:

2.38 × 10-5/K

Min. +30 °C, max. +60 °C:

2.05 × 10-5/K

Température de service

Min. -40 °C, max. +60 °C 

Température de déformation à la chaleur

+53 °C(7 jours, +23 °C)

Absorption d'eau

0.018 %(7 jours, coefficient W)

Allongement à la rupture

0.1 %

(EN ISO 527-2)

Application

Application

Rapport de mélange

Comp. A : B : C: 

4 : 1 : 32.5 (parts en poids)

Comp. (A + B) : C:

1 : 6.5  (parts en poids)


La quantité de comp. C peut être augmentée comme suit en fonction du projet:

Comp. A : B : C:

4 : 1 : 37.5 (parts en poids)

Comp. (A + B) : C:

1 : 7.5  (parts en poids)

Pour d'autres informations, veuillez contacter le conseiller technique de vente de Sika Schweiz AG. 

Epaisseur de couche

Min. 10 mm, max. 150 mm

Réaction exothermique

+45 °C (+23 °C)

Température du matériau

Min. +5 °C, max. +30 °C

Température de l'air ambiant

Min. +5 °C, max. +30 °C

Point de rosée

Pas de condensation!

Lors de l'application et du durcissement, la température du support doit être au minimum de 3 °C supérieure au point de rosée.

Température du support

Min. +5 °C, max. +30 °C

Humidité du support

≤ 4 % teneur en humidité du support 

Durée de vie en pot

Température

Durée

+5 °C

100 minutes

+15 °C

80 minutes

+23 °C

60 minutes

Afin d'avoir des temps de mise en œuvre plus longs par hautes températures, la quantité mélangée peut être divisée en portions. Une autre méthode consiste à refroidir les composants avant le mélange (pas au-dessous de +5 °C et uniquement pour des applications par plus de +20 °C).

Capacité de fluage

Indice d'étalement:

280 mm (90 minutes, +23 °C)

Canal d'écoulement:

165 mm (5 minutes, +23 °C)
560 mm (90 minutes, +23 °C)

Temps d'écoulement:

6 secondes

Temps de remplissage:

15 secondes
Consommation

Consommation

Par 1 cm d'épaisseur de couche et m2:~ 23.0 kg

La consommation de matière dépend de la rugosité du support et de l'épaisseur de couche appliquée.  
Etapes d'applications

NATURE DU SUPPORT

Béton

Le support en béton doit être portant et présenter une résistance à la compression suffisante (min. 25 N/mm2) ainsi qu'une résistance à la traction minimale de 1.5 N/mm2.


Le support doit être sec, propre, exempt d'huiles et de graisses, sans particules friables ou adhérant mal. Enlever complètement la laitance de ciment, les anciennes couches de peinture et autres agents de traitement de surface.


Les supports doivent toujours présenter une profondeur de rugosité suffisante. Le béton et le mortier doivent être âgés de plus de 28 jours.


Le support doit être sec ou humide-mat et exempt d'eau stagnante, glace etc.


Acier

Enlever la rouille, la calamine, le mortier, le béton, la poussière et autres particules friables ou nocives qui peuvent entraver l'adhérence ou favoriser la corrosion (Sa 2½).


De plus amples informations sont indiquées dans la norme EN 1504-10.


La qualité de la surface doit répondre aux exigences requises en matière d'adhérence.


Les surfaces doivent être solides, propres et exemptes d'impuretés telles que saleté, huile, graisse, revêtements, rouille et matériaux friables ou friables.

MALAXAGE DES PRODUITS

Emballages industriels prédosés

Ajouter tout le composant B au composant A. Mélanger au moyen avec un agitateur à panier sur un malaxeur électrique à faibles tours (300 – 450 t/min.) durant 30 – 60 secondes, jusqu'à ce que le liquide, qui au départ est trouble, apparaisse clair.

 

Verser le mélange dans un récipient approprié et ajouter le composant C. Remuer durant 3 minutes au moyen d'un mélangeur électrique manuel (300 – 450 t/min.), jusqu'à obtention d'une masse de mortier de consistance régulière.


Ne mélanger que la quantité qui pourra être utilisée dans le délai de la vie en port.


Emballages industriels non prédosés

Doser les composants dans le bon rapport de dosage prescrit et mélanger dans un récipient approprié comme pour les emballages prédosés.


Les emballages entamés (comp. A et comp. B) doivent être immédiatement et hermétiquement refermés après utilisation.


Attention

Ne jamais laisser là les composants A et B sans y ajouter le composant C (formation de chaleur forte et de fumée)!


Laisser reposer Sikadur®-42+ HE Cold Climate dans le récipient de mélange jusqu'à ce que la plupart des bulles d'air se soient échappées.


Mauvaise maniabilité et temps de traitement défavorable en raison d'un mélange incorrect

En cas d'utilisation de plusieurs unités pendant l'application, ne mélanger l'unité suivante que lorsque l'unité précédente est épuisée.


Modification des propriétés par l'ajout de solvants

Les solvants peuvent empêcher le durcissement correct et modifier les propriétés mécaniques. Ne pas diluer donc avec des solvants.


Chaleur excessive due à l'ajout tardif du composant C

Le mélange des composants A et B provoque une réaction exothermique. L'ajout tardif du composant C génère une chaleur excessive et de la fumée.


L'ajout du composant C contribue à réduire la chaleur dégagée par la réaction exothermique, car une partie de la chaleur est absorbée par la charge.


Ajouter le composant C dès que les composants A et B sont suffisamment mélangés.

APPLICATION

Avant le scellement, veiller à ce que les fondations ou la dalle de fondation ne soient pas exposées aux vibrations des machines installées à proximité. Des vibrations excessives peuvent provoquer l’écoulement du mortier de scellement et nuire au durcissement.


Laisser reposer le mélange brièvement avant l’application.


Verser le mélange de mortier dans le trou de remplissage préparé en prévoyant un gradient de pression suffisant.


Verser le mortier mélangé dans le coffrage d’un seul côté et sans interruption afin d’exclure toute inclusion d’air. L’air refoulé par le mortier doit pouvoir s’échapper librement.


Veiller à ce que la masse de scellement remplisse complètement l’espace entre le support et la machine. Effectuer pour ce faire des mouvements de va-et-vient sous la machine avec un feuillard flexible.


Verser assez de mortier à base de résine époxy dans les moules de manière que le mortier dépasse légèrement (3 mm) le bord inférieur de la dalle de fondation.


Suite au durcissement, contrôler l’adhérence à l’aide d’un marteau (essai de choc).

NETTOYAGE DES OUTILS

Nettoyer les outils immédiatement après utilisation avec Sika® Colma Nettoyant.


Le matériau durci ne peut être enlevé que mécaniquement.

 

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