Sika® Icosit KC 220/60 TX
Liant bicomposant à base de résine époxy
Liant bicomposant à base de résine époxy, qui peut être utilisé comme pont d'adhérence, masse de remplissage époxy ainsi que comme mortier époxy pour de nombreux domaines dans le secteur de la construction et du montage. Présente un faible retrait et une grande résistance mécanique.
- Très bonne adhérence sur le béton, le métal et divers revêtements
- Résistance élevée aux sollicitations mécaniques
- Résistance à l'usure et à la compression
- Mortier à base de résine époxy pouvant être coulé resp. thixotrope (en fonction du degré de remplissage avec du sable de quartz)
Utilisation
- Coulage et collage de boulons d'ancrage pour les systèmes de fixation de rails (ponts, tunnels, installations de lavage, plateformes de transfert, installations de grues)
- Regarnissage de plaques d'assise de voie, appuis de ponts et fondations de machines
- Pont d'adhérence pour les travaux de bétonnage
Avantages
- Très bonne adhérence sur le béton, le métal et divers revêtements
- Résistance élevée aux sollicitations mécaniques
- Résistance à l'usure et à la compression
- Mortier à base de résine époxy pouvant être coulé resp. thixotrope (en fonction du degré de remplissage avec du sable de quartz)
Emballage
| Comp. A Résine: | 3.6 kg seau |
| Comp. B Durcisseur: | 4.4 kg seau |
| Comp. A + B: | 8.0 kg |
Couleur
| Comp. A: | Ambre |
| Comp. B: | Beige |
Détails du produit
Base chimique
Résine époxy bicomposante
Conservation
En emballage d'origine non entamé: 24 mois à partir de la date de production
Conditions de stockage
Température de stockage entre +10 °C et +25 °C. Entreposer au sec. Protéger de l'influence directe des rayons du soleil.
Densité
| Comp. A: | ~ 1.2 kg/l |
| Comp. B: | ~ 1.6 kg/l |
| Comp. A + B: | ~ 1.4 kg/l |
Résistance à la compression
| Mélangé avec du sable de quartz 0.4 - 0.7 mm, 1 : 1 (parts en poids): | 90 - 100 N/mm2 |
| Mélangé avec du sable de quartz 0 - 4 mm, 1 : 6 (parts en poids): | 40 - 50 N/mm2 |
Résistance à la traction par flexion
| Mélangé avec du sable de quartz 0.4 - 0.7 mm, 1 : 1 (parts en poids): | 30 - 40 N/mm2 |
| Mélangé avec du sable de quartz 0 - 4 mm, 1 : 6 (parts en poids): | 10 - 20 N/mm2 |
Résistance thermique
Min. -40 °C, max. +60 °C
Application
Rapport de mélange
| Comp. A : B: | 45 : 55 (parts en poids) 53 : 47 (parts en volume) |
Température du matériau
Sika® Icosit KC 220/60 TX doit de préférence être tempéré à environ +20 °C avant l'application afin d'obtenir un écoulement et une vitesse de durcissement optimaux.
Température de l'air ambiant
Min. +5 °C, max. +35 °C
Température du support
Min. +5 °C, max. +35 °C
Humidité du support
Sec
Durée de vie en pot
| Température | Durée |
| +5 °C à +10 °C: | ~ 90 minutes |
| +20 °C: | ~ 60 minutes |
Après ce laps de temps, le mélange est inutilisable.
Les températures élevées raccourcissent la durée de vie en pot!
Temps de durcissement
| Température | Durée |
| +5 °C à +10 °C: | ~ 48 heures |
| +20 °C: | ~ 18 heures |
Consommation
| Utilisation | Sika® Icosit KC 220/60 TX |
| Pont d'adhérence: | 0.8 - 1.2 kg/m2 |
| Couche d'apprêt (surfaces rugueuse et planes): | 0.5 - 0.6 kg/m2 |
| Utilisation | Rapport de mélange | Sika® Icosit KC 220/60 TX | Sable de quartz |
| Scellement époxy: | 1 : 1 (parts en poids) 1 l mortier de scellement | 0.85 kg | 0.85 kg Grains max.: 0.4 - 0.7 mm |
| Mortier époxy: | 1 : 6 (parts en poids) 1 l mortier | 0.24 kg | 1.44 kg Grains max.: 0 - 4 mm |
INSTRUCTIONS POUR LA MISE EN ŒUVRE
Pour l'application de Sika® Icosit KC 220/60 TX, les règles standard de l'art de la construction doivent être respectées.
NATURE DU SUPPORT
Béton
Le support en béton doit être complètement durci (min. 3 - 6 semaines).
Le support doit être propre, sec jusqu'à humide-mat, portant, exempt d'huile, de graisse, de poussière et de particules friables.
Enlever l'eau stagnante avant le remplissage avec Sika® Icosit KC 220/60 TX (p.ex. par aspiration sous vide ou soufflage à l'air comprimé sans huile).
Acier
Le support doit être propre, sec, portant, exempt d'huile, de graisse, de poussière et de particules friables.
PRÉPARATION DU SUPPORT
Béton
Le support doit être préparé par des moyens mécaniques appropriés (jet d'eau à haute pression, ponçage, décapage par projection d'abrasifs) pour obtenir une surface ouverte et structurée, exempte de substances nocives. Pour améliorer l'adhérence, Sika® Icosit KC 220/60 TX doit être appliqué comme primaire sur des supports absorbants (béton).
Acier
Le support doit être préparé par des moyens mécaniques appropriés (jet d'eau à haute pression, ponçage, décapage par projection d'abrasifs) ce qui correspond à une surface brillante dans le degré de préparation Sa 2½ selon la norme EN ISO 12944.
Comme protection supplémentaire contre la corrosion, SikaCor® EG-1 Plus et Sika® Primer-3N peuvent être appliqués en combinaison sur les surfaces en acier. Saupoudrer immédiatement les surfaces d'acier fraîchement revêtues de sable de quartz (granulométrie de 0.4 - 0.7 mm).
Coffrage
Le coffrage doit présenter une résistance suffisante et être traité resp. scellé au préalable avec un agent de décoffrage.
MALAXAGE DES PRODUITS
Emballage perdu prédosé de 8 kg
Sika® Icosit KC 220/60 TX est livré dans des emballages perdus prédosés qui comprennent un seau avec le composant A et une boîte avec le composant B.
Remuer soigneusement le composant A avant de le mélanger avec le composant B.
Avant de confectionner le mélange dans le récipient de 8 kg, il faut observer les points suivants:
- Pour le mélange, utiliser le Sika® Mixer U-100 (diamètre: 100 mm, vitesse de rotation: ~ 800 t/min.)
- Durée du mélange: ~ 80 secondes
- Bien racler le fond et les parois du récipient
- Ajouter du sable de quartz d'une granulométrie appropriée
- Remuer encore durant ~ 80 secondes
NETTOYAGE DES OUTILS
Nettoyer les outils immédiatement après utilisation avec Sika® Colma Nettoyant. Le matériau durci ne peut être enlevé que mécaniquement.
Pour le nettoyage de la peau, utiliser Sika® Cleaning Wipes-100.
Remarque
Durant les opérations, le mélangeur doit toujours être débarrassé des grosses salissures de manière à garantir une qualité de mélange constante. Il convient de le faire au moyen de la force centrifuge (faire tourner le mélangeur à une vitesse de rotation élevée dans un récipient vide).