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Sikadur®-42 HE

Vergussmörtel auf Epoxidharzbasis

3-komponentiger, hochleistungsfähiger, selbstfliessender Vergussmörtel auf Epoxidharzbasis, der den Anforderungen der EN 1504-6 entspricht.

  • Hohe Frühfestigkeit und schnelle Aushärtung
  • Applikation auch bei niedrigen Temperaturen
  • Vordosierte Mischung
  • Feuchtigkeitstolerant
  • Nahezu schwindfrei
  • Nicht korrosiv und chemische Beständigkeit
  • Unempfindlich gegen Stoss und Schlag
  • Hohe Druckfestigkeit
  • Rasche Durchhärtung
  • Auch auf mattfeuchte Betonuntergründe applizierbar
  • Hohe Resistenz gegen Vibration
  • Tiefer Wärmeausdehnungskoeffizient
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Anwendung

Kraftschlüssige Verbindung
  • Anschlusseisen
  • Schlaudern
  • Halterungen
  • Zuganker
  • Leitplanken
  • Geländerpfosten

Eingiessen
  • Leitplankenpfosten
  • Geländerpfosten

Untergiessen von Lagerplatten
  • Präzises Vergiessen der Auflageflächen von Grundplatten
  • Maschinenfundamente, Fussplatten für leichte und schwere Maschinen einschliesslich schlagender Belastung und Vibrationsmaschinen,  Hubkolbenmotoren, Kompressoren, Pumpen, Pressen usw.
  • Brückenlagern
  • Fahrbahnübergängen
  • Mechanische Fugen (z. B. Strassen, Brücken, Tragflächen etc.)
  Schwellenlose Schienenbefestigungen
  • Tunnels
  • Brücken
  • Ausfüllen und Hinterfüllen von Hohlräumen

Vorteile

  • Hohe Frühfestigkeit und schnelle Aushärtung
  • Applikation auch bei niedrigen Temperaturen
  • Vordosierte Mischung
  • Feuchtigkeitstolerant
  • Nahezu schwindfrei
  • Nicht korrosiv und chemische Beständigkeit
  • Unempfindlich gegen Stoss und Schlag
  • Hohe Druckfestigkeit
  • Rasche Durchhärtung
  • Auch auf mattfeuchte Betonuntergründe applizierbar
  • Hohe Resistenz gegen Vibration
  • Tiefer Wärmeausdehnungskoeffizient

Verpackung

Vordosierte Einweggebinde

Komp. A + B + C:12 kg (Kessel)
Palette:21 x 12 kg (252 kg)


Nicht vordosierte Industriegebinde

Komp. A + B + C:

144 kg (Einweggebinde)


Komp. C (Quarzsand Sikadur®-514)

Sack:24 kg
Palette:40 x 24 kg (960 kg)

Farbe

Betongrau

Produktedetails

Nachhaltigkeit / Zertifizierungen / Zulassungen

PRÜFZEUGNISSE

  • CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung nach EN 1504-6: Verankerung von Bewehrungsstäben
  • EN 1504-6: MPA TU, Braunschweig (DE) - Prüfberichte Nr. 5129/869/08-1 vom 03.12.2008 und Nr. 5129/869/08-2 vom 16.04.2009
Produktinformation

Chemische Basis

Epoxidharz

 

Haltbarkeit

Im ungeöffneten Originalgebinde: 24 Monate ab Produktionsdatum

Lagerbedingungen

Lagertemperatur zwischen +5 °C und +30 °C. Trocken lagern. Vor direkter Sonneneinstrahlung und Feuchtigkeit schützen.

Dichte

Komp. A + B + C:

~ 2.14 kg/l
Informationen zur Anwendung

Wasseraufnahme

0.12 %

(7 Tage)

Druckfestigkeit

Aushärtezeit

+5 °C

+23 °C

+30 °C

1 Tag

~ 87 N/mm2

~ 90 N/mm2

3 Tage

~ 72 N/mm2

~ 91 N/mm2

~ 98 N/mm2

7 Tage

~ 87 N/mm2

~ 95 N/mm2

~ 99 N/mm2

28 Tage

~ 90 N/mm2

~ 100 N/mm2

~ 105 N/mm2

Prüfkörpergrösse:

50 * 50 * 50 mm

   

Aushärtezeit

+5 °C

+23 °C

+30 °C

6 Stunden

~ 43 N/mm2

12 Stunden

~ 44 N/mm2

~ 77 N/mm2

1 Tag

~ 58 N/mm2

~ 80 N/mm2

3 Tage

~ 32 N/mm2

~ 59 N/mm2

~ 82 N/mm2

7 Tage

~ 72 N/mm2

~ 77 N/mm2

~ 85 N/mm2

28 Tage

~ 81 N/mm2

~ 90 N/mm2

~ 95 N/mm2

Prüfkörpergrösse:

12.7 * 12.7 * 25.4 mm

E-Modul (Druck)

~ 18 000 N/mm2

(ASTM D695-96)

Effektive Auflagerfläche

> 90 %

(ASTM C1339)

Biegezugfestigkeit

~ 42 N/mm2

(ASTM C580)

~ 35 N/mm2

(EN 53452)

E-Modul (Biegezug)

~ 15 000 N/mm2

(EN 53452)

Zugfestigkeit

~ 15 N/mm2

(ASTM D638)

~ 15 N/mm2

(ISO 527)

~ 12 N/mm2

(ASTM C307)

Haftzugfestigkeit

~ 11 N/mm2

(Stahl)

> 3.5 N/mm2

(Betonbruch)

Schwinden

-0.012 %

(ASTM C531)

-0.010 %

(EN 52450)

Kriechen

0.50 % bei 4.14 N/mm2

(600 psi)/31 500 N (+60 °C)

0.14 % bei 2.76 N/mm2

(400 psi)/21 000 N (+60 °C)

API Anforderungen:

0.5 % mit 2.76 N/mm2 Last

Temperaturwechselverträglichkeit

Keine Delamination/Bestanden

(ASTM C884)

Thermischer Ausdehnungskoeffizient

2.2 * 10-5/K

Min. -30 °C, max. +30 °C

3.8 * 10-5/K

Min. +24 °C, max. +100 °C

1.9 * 10-5 1/K

Min. +23 °C, max. +60 °C

Formbeständigkeitstemperatur

+54 °C

(7 Tage, +23 °C)

Applikation

Anwendungsinformationen

Mischverhältnis

Komp. A : B : C:

6 : 1 : (28 - 35)  (Gew.-Teile)

Komp. (A + B) : C:

1 : (4 - 5)            (Gew.-Teile)

Schichtdicke

Min. 12 mm, max. 50 mm
  

Temperatur

Max. Schichtdicke

Min. +5 °C, max. +15 °C

50 mm

Min. +15 °C, max. +30 °C

50 mm1.

  1. Keine Reduktion des Füllmaterials.
     

Applikation nur mit Mischverhältnis:


Komp. A : B : C = 6 : 1 : 35

Exotherme Spitze

+64 °C

(+23 °C)

Materialtemperatur

Min. +5 °C, max. +30 °C

Das Material muss 48 Stunden lang vor Gebrauch bei diesen Temperaturen gelagert werden.

Lufttemperatur

Min. +5 °C, max. +30 °C

Taupunkt

Keine Kondensation!

Die Untergrundtemperatur während der Applikation und Aushärtung muss mindestens 3 °C über dem Taupunkt liegen.

Untergrundtemperatur

Min. +5 °C, max. +30 °C

Untergrundfeuchtigkeit

≤ 4 % Feuchtigkeitsgehalt

Topfzeit

Adiabalische Prüfung, 200 g
  

+20 °C

+30 °C

Komp. A : B : C = 6 : 1 : 35

80 Minuten

55 Minuten

Die Topfzeit beginnt sobald Harz und Härter gemischt werden. Sie ist kürzer bei hohen Temperaturen und länger bei tiefen Temperaturen. Je grösser die gemischte Menge ist, umso kürzer ist die Topfzeit.


Um längere Verarbeitungszeiten bei hohen Temperaturen zu erzielen, kann die gemischte Menge in Portionen aufgeteilt werden. Eine weitere Methode ist die Komponenten vor dem Mischen zu kühlen (nicht unter +5 °C und nur bei Applikationen über +20 °C).

 
Verbrauch

Verbrauch

Pro 1 cm Schichtstärke und m2:

~ 20.0 kg Pulver

Der Materialverbrauch ist von der Untergrundrauigkeit und der Dicke der applizierten Schicht abhängig.
Anwendungsschritte

UNTERGRUNDBESCHAFFENHEIT

Beton

Der Betonuntergrund muss tragfähig sein und eine genügende Druckfestigkeit (> 25 N/mm2) sowie eine minimale Haftzugfestigkeit von 1.5 N/mm2 aufweisen.


Der Untergrund muss sauber, fett- und ölfrei sein, ohne lose oder schlecht haftende Teile. Zementhaut, Anstriche oder andere Oberflächenbehandlungsmittel müssen vollständig entfernt sein.


Untergründe müssen immer eine genügende Rautiefe aufweisen. Beton und Mörtel müssen älter als 28 Tage (abhängig von den erforderlichen Festigkeiten) sein.


Der Untergrund muss trocken oder mattfeucht sein und frei von stehendem Wasser, Eis etc.


Stahloberflächen

Rost, Zunder, Mörtel, Beton, Staub und anderes loses oder schädliches Material, welches die Haftung verringert oder zur Korrosion beiträgt, muss entfernt werden (Sa 2½).


Weitere Informationen sind der Norm EN 1504-10 zu entnehmen.

MISCHEN

Fertigpackung

Komp. B vollständig zu Komp. A geben. Mit Korbrührer an elektrischem Handrührwerk niedertourig (300 - 450 U/Min.) 30 - 60 Sekunden mischen, bis die anfangs trübe Flüssigkeit durch und durch klar erscheint.


Mischung in geeignetes Mischgefäss geben und Komp. C zufügen. 3 Minuten mit elektrischem Handrührwerk mischen (300 - 450 U/Min.), bis eine gleichmässige Konsistenz der Mörtelmasse erreicht ist.


Nur so viel mischen wie innerhalb der Topfzeit verbraucht wird.


Nicht vordosierte Grossgebinde

Komponenten im richtigen Verhältnis dosieren und analog den Fertigpackungen in geeignetem Mischgefäss mischen.


Angebrochene Gebinde (Komp. A und Komp. B) sind nach Gebrauch sofort luftdicht zu verschliessen.


Achtung

Niemals Komp. A und Komp. B ohne Zugabe der Komp. C mischen und stehen lassen (starke Hitze- und Rauchentwicklung)!


Sikadur®-42 HE im Mischgefäss stehen lassen bis die Mehrzahl an Luftblasen verschwunden sind.

 

GERÄTEREINIGUNG

Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika® Colma Reiniger reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.

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